Einsatzzeit des Förderbands maximieren
Fördereinrichtungen müssen verlässlich funktionieren, um maximale Verfügbarkeit und minimale Betriebskosten zu garantieren. VLT®-Frequenzumrichter bieten optimierte Motorsteuerung und beispielsweise verbesserte Qualität und Produktkonsistenz, Minimierung von Abfällen; darüber hinaus optimieren sie den gesamten Befüllungs- und Verpackungsbereich. In vielen dieser Teilbereiche stellen sie die bevorzugte Marke dar.
Hochsensible Produkte wie stilles Mineralwasser und alkoholfreies Bier oder neue Materialien für Verpackungen und Flaschen erhöhen die Hygieneanforderungen in Produktionsanlagen. Neben der Maschinenrichtlinie und nationalen Normen gewinnen Hygienevorschriften für den Anlagenbau und die Antriebstechnik zunehmend an Bedeutung. Danfoss bietet eine einzigartige Produktpalette im Bereich von IPA-zertifizierten Lösungen und Produkten für den Einsatz in hygienekritischen Subsystemen.
Das VLT® FlexConcept® ist für den Einsatz in hygienekritischen Subsystemen vorgesehen. Die Motoren sind vom Fraunhofer-Institut IPA für den direkten Einsatz in Reinräumen und aseptischen Produktionsanlagen zertifiziert.
Das System vereinfacht die Projektierung, Installation, Inbetriebnahme und Wartung, insbesondere von Förderanlagen. Die Anzahl der Systemvarianten lässt sich um bis zu 70 % reduzieren, sodass der Anwender von maximaler Flexibilität bei minimaler Anzahl von Modulen profitiert. Dies umfasst Motoren und Frequenzumrichter, die ein einheitliches Bedienkonzept und standardisierte Funktionen bieten, unabhängig davon, ob es sich um ein System mit zentraler oder dezentraler Struktur, in trockenen, nassen oder aseptischen Bereichen handelt.
Entdecken Sie, wie Sie mit dem VLT® FlexConcept® System die Betriebszeit maximieren können
Das VLT® FlexConcept® kombiniert moderne Motortechnologie mit den fortschrittlichsten Umrichterantrieben in einem flexiblen, einheitlichen Antriebssystem, das hohe Effizienz, robuste Zuverlässigkeit und Variantenreduzierung bietet.
Ersatzteilhaltung optimieren
Das VLT® FlexConcept® System vereinfacht Projektierung, Installation, Inbetriebnahme und Wartung, insbesondere bei Fördersystemen. Die Systemvarianten können um bis zu 70% reduziert werden, so dass Anwender mit einer minimalen Anzahl von Modulen von maximaler Flexibilität profitieren. Das System umfasst nur 3 Getriebemotorvarianten und optimiert so Ihr Ersatzteillager. Motoren und Antriebe im VLT® FlexConcept® System bieten ein einheitliches Bedienkonzept und standardisierte Funktionalität, unabhängig davon, ob das System zentral oder dezentral implementiert ist.
Produkte
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VLT® AutomationDrive FC 301/FC 302Die VLT® AutomationDrive Serie dient der Drehzahlregelung von Asynchron-, Synchron-Reluktanz- und Permanentmagnetmotoren. Seine Intelligenz und Anpassungsfähigkeit erlauben den Einsatz in vielen Bereichen. -
VLT® Midi Drive FC 280Der FC 280 bietet eine präzise und effiziente Motorsteuerung für Maschinenbauer in der Lebensmittel- und Getränkebranche, in Transportsystemen und in der verarbeitenden Industrie.
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VLT® Decentral Drive FCD 302Mit seinem einfachen und robusten Design ist der VLT® Decentral Drive FCD 302 ein benutzerfreundliches Produkt mit hoher Leistung und umfassendem Schutz. Er integriert sämtliche Optionen im Gerät, wodurch sich die Zahl der zu montierenden Gehäuse, Anschlüsse und Klemmen in der Anlage reduziert.
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VLT® OneGearDrive®Der VLT® OneGearDrive® ist ein hocheffizienter Permanentmagnet-erregter, dreiphasiger Synchronmotor. Mit nur einem Motortyp und drei verfügbaren Getriebeübersetzungen deckt das Motorkonzept alle Varianten von Förderbandantrieben ab, die typischerweise in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie zum Einsatz kommen.
Fallstudien
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High production throughput for ReicholzheimVLT® Midi Drive FC 280 helps sweet grapes make sweet wine.
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Nestlé Waters reduziert den Ersatzteilbestand um bis zu 70%Nestlé Waters hat das VLT® FlexConcept® ausgewählt, um seine Ziele zu erreichen, die Umweltverträglichkeit zu optimieren und den Energieverbrauch zu minimieren.
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Die Borsodi-Brauerei von Molson Coors spart bis zu 42% Energie.Brauereien verbrauchen viel Energie für ihre Prozesse. In der Borsodi-Brauerei von Molson Coors im Nordosten Ungarns hat eine Modernisierung der Getriebemotoren einer Glasflaschen-Abfülllinie zu Energieeinsparungen von 33 bis 42% geführt.
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