Celle frigorifere

I refrigeranti a basso GWP (Global Warming Potential) sono sostanze utilizzate nei sistemi di raffreddamento che hanno un impatto ridotto sul riscaldamento globale rispetto ai refrigeranti tradizionali, se rilasciati nell'atmosfera. Il GWP di un refrigerante misura la sua capacità di intrappolare il calore nell'atmosfera in un periodo specifico, rispetto all'anidride carbonica (CO2) che ha un GWP di 1. I refrigeranti a basso GWP hanno generalmente un GWP inferiore a 150, risultando opzioni più ecologiche.

Importanza dei refrigeranti a basso GWP per le celle frigorifere

1. Impatto ambientale:

• Ridotte emissioni di gas serra: i refrigeranti a basso GWP hanno un ruolo minore nel riscaldamento globale, contribuendo a mitigare il cambiamento climatico.
• Conformità alle normative: molte regioni stanno implementando normative per ridurre gradualmente i refrigeranti ad alto GWP, rendendo le opzioni a basso GWP essenziali per la conformità.

2. Obiettivi di sostenibilità: l'uso di refrigeranti a basso GWP è in linea con le iniziative di sostenibilità e gli obiettivi di responsabilità sociale aziendale.

3. A prova di futuro: la scelta di refrigeranti a basso GWP aiuta le installazioni a prova di futuro riguardo all'evoluzione delle normative ambientali e alla potenziale eliminazione graduale di sostanze ad alto GWP.

Importanza di considerare l'efficienza energetica e la disponibilità sul mercato locale

1. Efficienza energetica e costi operativi: i refrigeranti ad alta efficienza energetica possono abbassare i costi operativi riducendo il consumo energetico nelle celle frigorifere.

2. Disponibilità sul mercato locale:

• Disponibilità dei refrigeranti: assicurarsi che i refrigeranti a basso GWP selezionati siano prontamente disponibili sul mercato locale per evitare interruzioni della catena logistica.
• Infrastruttura e supporto: considerare la disponibilità di supporto tecnico, parti di ricambio e personale qualificato per l'installazione e la manutenzione di sistemi che utilizzano refrigeranti a basso GWP.

I refrigeranti a basso GWP sono fondamentali per ridurre l'impatto ambientale delle celle frigorifere e garantire la conformità alle normative. Considerare fattori come l'efficienza energetica e la disponibilità sul mercato locale è essenziale per selezionare il refrigerante più adatto, ottimizzare le prestazioni del sistema e garantire la fattibilità economica. Considerando questi fattori, le aziende possono ottenere una gestione sostenibile ed efficiente delle celle frigorifere.

Per ottenere soluzioni refrigeranti sostenibili è necessario un approccio olistico, che tenga conto di fattori ambientali, economici e sociali. Tra le principali considerazioni figurano: 

1. Impatto ambientale: 

• GWP e ODP: scegliere refrigeranti con basso Global Warming Potential e Ozone Depletion Potential pari a zero. 
• Prestazioni climatiche del ciclo di vita (LCCP): valutare l'impatto ambientale totale, comprese le emissioni e il consumo energetico. 

2. Efficienza energetica: selezionare refrigeranti che migliorano l'efficienza energetica e riducono il consumo energetico. 

3. Conformità normativa: garantire la conformità alle normative esistenti e previste per evitare modifiche costose. 

4. Sicurezza: 

• Infiammabilità e tossicità: Valutare e mitigare i rischi relativi all'infiammabilità e alla tossicità. 
• Livelli di pressione: garantire la capacità dei sistemi di gestire in sicurezza la pressione del refrigerante. 

5. Costi iniziali e di manutenzione: considerare l'investimento iniziale, la manutenzione e il costo totale di proprietà. 

6. Disponibilità e stabilità sul mercato: garantire la disponibilità del refrigerante e l'affidabilità della catena logistica. 

7. Compatibilità con sistemi e materiali: controllare la compatibilità con i sistemi esistenti e i materiali. 

8. Personale qualificato: assicurarsi che i tecnici siano addestrati alla manipolazione sicura dei refrigeranti. 

Le soluzioni refrigeranti sostenibili richiedono un equilibrio tra considerazioni ambientali, economiche e sociali. Valutando questi fattori, le aziende possono sviluppare sistemi di refrigerazione efficienti e sostenibili. 

Il Global Warming Potential (GWP) di un refrigerante e la sua infiammabilità sono proprietà distinte, ma entrambe svolgono un ruolo cruciale nelle applicazioni per celle frigorifere. Comprendere la relazione tra le due proprietà aiuta a selezionare refrigeranti che bilancino l'impatto ambientale con la sicurezza.

Global Warming Potential (GWP)

Il GWP misura la quantità di calore che un gas serra intrappola nell'atmosfera in un periodo specifico (tipicamente 100 anni) rispetto all'anidride carbonica (CO₂). Quanto più elevato è il GWP, tanto maggiore è il suo contributo al riscaldamento globale. I refrigeranti ad alto GWP rappresentano una minaccia ambientale significativa se rilasciati, premendo a favore di alternative a basso GWP per ridurre l'impatto climatico.

Infiammabilità

L'infiammabilità si riferisce alla capacità di una sostanza di prendere fuoco e sostenere la combustione. I refrigeranti sono classificati in diverse categorie di infiammabilità in base a standard come lo standard ASHRAE 34. I refrigeranti altamente infiammabili richiedono misure di sicurezza rigorose per prevenire i rischi di incendio, facendo dell'infiammabilità un fattore chiave nella progettazione di un impianto di refrigerazione.

Bilanciamento del GWP con l'infiammabilità nelle celle frigorifere

Quando si scelgono i refrigeranti per le celle frigorifere, spesso si fa un compromesso tra impatto ambientale e rischi per la sicurezza:

• Basso GWP, elevata infiammabilità: alcuni refrigeranti, come gli idrocarburi (ad es. propano, isobutano), hanno un basso GWP ma sono altamente infiammabili. Richiedono una manipolazione attenta, una ventilazione adeguata e misure di sicurezza aggiuntive.
• Bassa infiammabilità, elevato GWP: i refrigeranti tradizionali come l'R404A non sono infiammabili ma hanno un elevato GWP. Sebbene riducano il rischio di incendio, il loro impatto ambientale è significativo in caso di sversamento.

Sebbene il GWP e l'infiammabilità siano fattori separati, entrambi devono essere presi in considerazione nella scelta dei refrigeranti per le celle frigorifere. L'obiettivo è trovare un equilibrio tra responsabilità ambientale e sicurezza, garantendo la conformità alle normative e mantenendo al contempo attività di refrigerazione efficienti e sicure.

Le idrofluoroolefine (HFO) sono refrigeranti sintetici con basso GWP idonei per le celle frigorifere. Eccone alcuni esempi: 

• R-1234yf: utilizzato comunemente nel condizionamento dell'aria per il settore automobilistico e sempre più spesso negli impianti di refrigerazione fissi. 
• R-1234ze: utilizzato in chiller, pompe di calore e altre applicazioni di refrigerazione grazie al basso GWP e alla buona efficienza energetica. 
• Miscele: gli HFO vengono spesso utilizzati come componenti in miscele come l'R454C miscelato con R32 e l'HFO R1234yf 

Gli HFO svolgono un ruolo cruciale nei refrigeranti a basso GWP per le celle frigorifere grazie ai loro vantaggi ambientali, all'efficienza, alla sicurezza e all'adattabilità. Grazie al loro basso Global Warming Potential (GWP), sono un'alternativa più sostenibile agli HFC e ai CFC tradizionali, aiutando le industrie a rispettare le normative volte a ridurre le emissioni di gas serra. 

Gli HFO offrono inoltre elevate prestazioni termodinamiche, fornendo un raffreddamento efficiente consumando meno energia.  

In termini di sicurezza, gli HFO sono leggermente infiammabili (classificati A2L dall'ASHRAE), ma più sicuri degli idrocarburi. Con una progettazione adeguata del sistema, è possibile gestire i rischi di infiammabilità. Inoltre, sono generalmente a bassa tossicità, risultando una scelta sicura per varie applicazioni di refrigerazione. 

Gli HFO sono ampiamente utilizzati nelle celle frigorifere per lo stoccaggio di alimenti e prodotti farmaceutici, offrendo un controllo preciso della temperatura in diverse applicazioni. 

Quando si sceglie un'alternativa all'R404A/R507 per le celle frigorifere commerciali, è essenziale considerare fattori come GWP, efficienza energetica, sicurezza e compatibilità con i sistemi esistenti oppure, nel caso di una nuova installazione, gli HFO, le miscele di HFO, gli idrocarburi e i refrigeranti naturali come la CO2 offrono opzioni praticabili che bilanciano l'impatto ambientale con le prestazioni e la sicurezza. Ogni alternativa ha i propri vantaggi e sfide, quindi la scelta dipenderà dai requisiti e dai vincoli specifici dell'applicazione.

Per retrofit si intende il processo di modifica di un impianto di refrigerazione esistente per utilizzare un refrigerante diverso da quello originariamente progettato. Questo processo è spesso necessario per rispettare le normative ambientali, incrementare l'efficienza energetica o affrontare i problemi di disponibilità e costo dei refrigeranti.

Quando è necessario un retrofit?

1. Conformità normativa:

• Eliminazione graduale dei refrigeranti ad alto GWP: passaggio ad alternative a basso GWP per soddisfare le normative.
• Standard di sicurezza: adattarsi ai cambiamenti che richiedono refrigeranti con minore infiammabilità o tossicità.

2. Riduzione dell'impronta di carbonio: Utilizzare refrigeranti a basso GWP per migliorare la sostenibilità.

3. Considerazioni economiche:

• Costo dei refrigeranti: passare a opzioni più economiche e disponibili.
• Efficienza energetica: i nuovi refrigeranti spesso incrementano l'efficienza, riducendo il consumo energetico e i costi.
• Durata estesa del sistema: il retrofit può prolungare la durata dell'attrezzatura grazie al suo allineamento

Il retrofit è essenziale per motivi di conformità, efficienza ed economicità. Comprende la valutazione del sistema, la selezione di un refrigerante adatto e la garanzia di sicurezza e conformità. Un adeguato retrofit può ridurre l'impatto ambientale, ridurre i costi e migliorare le prestazioni.

Il retrofit di sistemi progettati per l'R404A/R507, per poter usare refrigeranti non infiammabili a basso GWP come R448A, R449A e R452A, è praticabile, ma richiede un'attenta pianificazione per garantire compatibilità, sicurezza e prestazioni. Non eseguire mai il retrofit di un sistema a R404A/R507A per l'utilizzo di refrigeranti infiammabili. Eseguire il retrofit solo con altri refrigeranti non infiammabili come R448A, R449A e R452A.

Fasi chiave del retrofit

1. Valutazione e pianificazione

• Valutazione del sistema: valutare la compatibilità di componenti come compressori e scambiatori di calore.
• Selezione del refrigerante: scegliere un refrigerante a basso GWP che soddisfi tutti i requisiti: le alternative comuni includono R448A, R449A, R452A

2. Preparazione:

• Pulizia dell'impianto: rimuovere residui di olio e impurità.
• Sostituzione dei componenti: sostituire parti incompatibili come tenute e valvole di espansione.

3. Conversione:

• Cambio dell'olio: utilizzare lubrificanti compatibili.
• Carica di refrigerante: caricare correttamente il sistema con il nuovo refrigerante.

4. Ottimizzazione del sistema:

• Regolazioni: ottimizzare impostazioni come il surriscaldamento e il sottoraffreddamento.
• Rilevazione delle perdite: assicurarsi che il sistema non presenti perdite.

5. Test e convalida:

• Prova di prestazione: verificare l'efficienza operativa e i requisiti di raffreddamento.
• Monitoraggio: monitoraggio e regolazione continui per prestazioni ottimali.

Il retrofit con refrigeranti a basso GWP offre vantaggi ambientali ed economici, incrementando l'efficienza energetica e prolungando la durata del sistema. La corretta esecuzione garantisce sicurezza e conformità.

È molto pericoloso convertire un sistema di refrigerazione da un refrigerante non infiammabile a un refrigerante infiammabile come l'R290 (propano), che ha una classificazione A3, è altamente infiammabile e richiede misure di sicurezza rigorose, tra cui una ventilazione adeguata, il rilevamento delle perdite e l'uso di apparecchiature antideflagranti. Sono spesso utilizzati in applicazioni in cui l'impatto ambientale è una priorità e le misure di sicurezza possono essere implementate in modo efficace.

I refrigeranti a basso GWP (Global Warming Potential) hanno un impatto significativo sull'efficienza e sulla capacità dei sistemi di celle frigorifere.

Ecco i punti chiave:

1. Efficienza energetica:

• Il passaggio a refrigeranti a basso GWP come l'R290 (propano) e la CO2 (R744) può incrementare l'efficienza energetica.
• Richiede una revisione del design per bilanciare costi, sicurezza e impatto ambientale.

2. Capacità di raffreddamento:

• Influenzata dalle proprietà del refrigerante; densità e pressione più elevate (ad es. R290) potrebbero richiedere considerazioni di progettazione specifiche.
• Tra le sfide da affrontare figurano la gestione di temperature di scarico del compressore più elevate e il glide del refrigerante, che richiedono un'attenta selezione e ottimizzazione dei componenti.

3. Conformità normativa:

• L'evoluzione delle normative spinge a ridurre i valori GWP, offrendo opportunità per progetti più puliti, sicuri ed efficienti.
• La conformità agli standard di sicurezza e ai codici edilizi è fondamentale, in particolare per i refrigeranti infiammabili come l'R290.

4. Tendenze di mercato:

• Passare a soluzioni con un GWP inferiore, con un GWP target di circa 1500, orientandosi verso opzioni ancora più basse come le miscele di CO2, R290 o HFO.
• L'adozione di queste soluzioni è influenzata dalla disponibilità di refrigeranti, dai costi e dalle normative regionali.

Nel passaggio dall'R404A all'R448A o all'R449A, si possono prevedere diversi cambiamenti delle prestazioni di raffreddamento. Secondo la documentazione disponibile e le informazioni generali sulle prestazioni di raffreddamento, ecco i punti principali:

1. Efficienza energetica:

• R448A e R449A sono progettati per essere più efficienti dal punto di vista energetico rispetto all'R404A. Ciò può comportare una riduzione del consumo energetico e dei costi di esercizio.
• Questi refrigeranti hanno un GWP inferiore, in linea con le normative ambientali e gli obiettivi di sostenibilità.

2. Capacità di raffreddamento:

• La capacità di raffreddamento dell'R448A e dell'R449A è generalmente paragonabile a quella dell'R404A. Tuttavia, possono esserci leggere differenze a seconda del sistema specifico e delle condizioni di funzionamento.
• È importante valutare le prestazioni del sistema e apportare le regolazioni necessarie per garantire una capacità di raffreddamento ottimale.

3. Temperatura di scarico:

• R448A e R449A hanno tipicamente temperature di scarico più elevate rispetto all'R404A. Ciò può richiedere ulteriori considerazioni per il raffreddamento del compressore e la lubrificazione.
• Assicurarsi che i componenti del sistema, come compressori e scambiatori di calore, siano compatibili con le temperature di scarico più elevate.

4. Livelli pressione:

• I livelli di pressione dell'R448A e dell'R449A sono simili a quelli dell'R404A, pertanto i componenti di sistema esistenti spesso possono essere utilizzati senza modifiche significative.
• È comunque importante verificare la compatibilità di tutti i componenti con il nuovo refrigerante.

5. Regolazioni di sistema:

• Quando si adatta un sistema da R404A a R448A o R449A, potrebbe essere necessario regolare le valvole di espansione e altre impostazioni di controllo per ottimizzare le prestazioni.
• Effettuare una valutazione approfondita del sistema e apportare le regolazioni necessarie per garantire un funzionamento efficiente.

Per mantenere i refrigeranti a CO₂ (R744) nelle celle frigorifere si devono affrontare delle sfide uniche, a causa del loro funzionamento ad alta pressione e dei complessi requisiti di sistema.

Un problema chiave è l'elevata pressione di esercizio, che richiede compressori, tubazioni e scambiatori di calore specializzati per garantire la sicurezza e la durata del sistema. Inoltre, il funzionamento transcritico, comune nei climi più caldi, complica il controllo e la progettazione del sistema, richiedendo raffreddatori di gas e valvole ad alta pressione per garantire l'efficienza.

L'espulsione del calore è fondamentale, poiché i sistemi a CO₂ si affidano a raffreddatori di gas efficaci. Nei climi caldi, possono essere necessari il raffreddamento adiabatico o la compressione parallela per mantenere le prestazioni. La struttura complessa del sistema richiede anche un'attenta selezione dei componenti ad alta pressione e una pianificazione efficiente del layout.

Formazione ed esperienza sono essenziali, poiché i tecnici devono comprendere le proprietà uniche della CO₂. È necessario eseguire controlli regolari di sicurezza e rilevazione delle perdite, poiché la CO₂ funziona ad alta pressione, creando potenziali rischi.

Sebbene i sistemi a CO₂ possano essere altamente efficienti, specialmente nei climi più freddi, per ottenere prestazioni ottimali occorrono regolatori avanzati e ottimizzazione del sistema. Nonostante queste sfide, una progettazione, una formazione e una manutenzione adeguate possono garantire un funzionamento affidabile e ad alta efficienza energetica.

Le classificazioni A1, A2L e A3 dei refrigeranti fanno parte del sistema di classificazione della sicurezza definito dagli standard ASHRAE 34 e ISO 817. Queste classificazioni si basano sull'infiammabilità e sulla tossicità dei refrigeranti. La comprensione di queste classificazioni è fondamentale per selezionare il refrigerante appropriato per applicazioni specifiche e garantire la sicurezza.

Classificazioni dei refrigeranti:

1. Classificazione A1:

• Infiammabilità: nessuna propagazione della fiamma (non infiammabili).
• Tossicità: minore tossicità.
• Esempi: R134a, R410A, R404A.

Importanza: i refrigeranti A1 sono considerati i più sicuri in termini di infiammabilità e sono comunemente utilizzati in un'ampia gamma di applicazioni. Sono adatti per gli ambienti in cui l'infiammabilità è un problema importante.

2. Classificazione A2L:

• Infiammabilità: minore infiammabilità (leggermente infiammabili).
• Tossicità: minore tossicità.
• Esempi: R32, R1234yf, R1234ze.

Importanza: i refrigeranti A2L hanno una bassa infiammabilità e sono spesso utilizzati come alternative ai refrigeranti con GWP più elevato. Richiedono misure di sicurezza specifiche e attrezzature progettate per la manipolazione di sostanze leggermente infiammabili.

3. Classificazione A3:

• Infiammabilità: maggiore infiammabilità (altamente infiammabili).
• Tossicità: minore tossicità.
• Esempi: R290 (propano), R600a (isobutano).

Importanza: i refrigeranti A3 sono altamente infiammabili e richiedono misure di sicurezza rigorose, tra cui una ventilazione adeguata, il rilevamento delle perdite e l'uso di apparecchiature che non siano una fonte di accensione. Vengono spesso utilizzati in applicazioni in cui l'impatto ambientale è una priorità e le misure di sicurezza possono essere implementate in modo efficace.

Perché le classificazioni dei refrigeranti sono importanti

Le classificazioni dei refrigeranti sono essenziali per la sicurezza, la conformità, la progettazione del sistema, l'impatto ambientale e la formazione.

La sicurezza è fondamentale, poiché i diversi refrigeranti variano in termini di infiammabilità e tossicità. Una corretta classificazione garantisce la scelta giusta per applicazioni specifiche, riducendo i rischi.

La conformità normativa contribuisce a evitare problemi legali, poiché diverse regioni hanno leggi e standard specifici per l'uso dei refrigeranti.

La progettazione e la manutenzione del sistema dipendono dalla classificazione. I refrigeranti A2L e A3 richiedono rilevatori di perdite, ventilazione e apparecchiature antideflagranti per un funzionamento sicuro.

L'impatto ambientale è un altro fattore, poiché i refrigeranti A2L e A3 spesso hanno un GWP inferiore rispetto alle opzioni A1, risultando così più ecologici.

Infine, la formazione e l'esperienza sono fondamentali. I tecnici devono essere certificati e formati per gestire i diversi refrigeranti in modo sicuro ed efficace.

Quando si lavora con refrigeranti infiammabili come il propano (R290), ci sono diverse considerazioni di sicurezza e manipolazione da tenere in considerazione, ma questo non è un elenco esaustivo:

1. Formazione: i refrigeranti infiammabili devono essere manipolati solo da personale addestrato. Senza formazione non si possono manipolare.

2. Conformità normativa: rispettare le normative e gli standard locali per garantire un funzionamento sicuro ed evitare problemi legali.

3. Infiammabilità:

• l'R290 è altamente infiammabile; assicurarsi che i sistemi siano progettati per una manipolazione sicura.
• Evitare fiamme libere, scintille e fumo in prossimità dell'R290.

4. Ventilazione:

• fornire una ventilazione adeguata per evitare l'accumulo di gas.
• Se necessario, utilizzare sistemi antideflagranti.

5. Rilevazione delle perdite: installare sistemi di rilevazione delle perdite e ispezionare regolarmente le apparecchiature per prevenire perdite.

6. Stoccaggio:

• Stoccare l'R290 in aree fresche e ventilate, lontano dal calore e dalla luce solare.
• Contrassegnare chiaramente le aree di stoccaggio e rispettare le normative sui materiali infiammabili.

7. Compatibilità delle apparecchiature:

• Utilizzare apparecchiature progettate per refrigeranti infiammabili.
• Assicurarsi che i componenti elettrici siano classificati per ambienti infiammabili.

Seguendo queste linee guida, è possibile gestire efficacemente i rischi legati all'uso di refrigeranti infiammabili come l'R290.

Quando si utilizza la CO2 (R744) come refrigerante nelle celle frigorifere, si deve tener conto di specifiche considerazioni sulla pressione e sulla temperatura:

Considerazioni sulla pressione

1. Conformità normativa: diverse regioni hanno normative e standard che impongono l'uso di determinati refrigeranti in base alla loro classificazione. La conformità a queste normative è necessaria per evitare problemi legali e garantire un funzionamento sicuro

2. Alta pressione di esercizio: (fino a 140 bar)

• I sistemi a CO2 funzionano a pressioni molto più elevate rispetto ai refrigeranti tradizionali. Ciò richiede l'uso di componenti e tubazioni in grado di sopportare queste pressioni.
• Assicurarsi che tutti i componenti del sistema, compresi i compressori, le valvole e le tubazioni, siano classificati per le alte pressioni associate alla CO2.

3. Limitazione della pressione:

• Installare dispositivi di limitazione della pressione per proteggere il sistema da situazioni di sovrapressione.
• Ispezionare e manutenere regolarmente le valvole limitatrici di pressione per assicurarsi che funzionino correttamente.

Considerazioni sulla temperatura

1. Temperatura critica:

• La CO2 ha una temperatura critica relativamente bassa di circa 31 °C. Al di sopra di questa temperatura, la CO2 non può condensarsi in un liquido, il che può influire sulle prestazioni del sistema.
• Progettare i sistemi per funzionare in modo efficiente al di sotto della temperatura critica, soprattutto nei climi più caldi.

2. Prestazioni a basse temperature: grazie alle sue eccellenti proprietà termodinamiche, la CO2 è adatta per applicazioni a bassa temperatura, come le celle frigorifere.

3. Funzionamento transcritico:

• In alcune applicazioni, gli impianti a CO2 possono funzionare in un ciclo transcritico, in cui la temperatura e la pressione del refrigerante sono superiori alla temperatura critica. Ciò richiede una progettazione del sistema e strategie di controllo specializzate.
• Utilizzare sistemi di controllo appropriati per gestire il funzionamento transcritico e ottimizzare l'efficienza.

Affrontando queste considerazioni di pressione e temperatura, la CO2 può essere utilizzata efficacemente come refrigerante nelle celle frigorifere, offrendo vantaggi come un'elevata efficienza e un basso impatto ambientale.

Le principali differenze di sicurezza tra refrigeranti infiammabili e non infiammabili riguardano i rischi di incendio, la progettazione del sistema, i requisiti di manipolazione e la conformità normativa.

I refrigeranti infiammabili, come il propano (R290) e l'isobutano (R600a), presentano un rischio di incendio ed esplosione in caso di perdite ed esposizione a una fonte di accensione. Per ridurre al minimo questo pericolo, gli impianti di refrigerazione devono essere a tenuta stagna e progettati per prevenire l'accumulo di refrigerante in concentrazioni infiammabili. Sono necessarie attrezzature speciali, come componenti elettrici antideflagranti, o ubicate al di fuori di aree in cui possono verificarsi concentrazioni infiammabili. La manipolazione e lo stoccaggio richiedono precauzioni extra e il personale deve essere addestrato alla manipolazione sicura e alla risposta alle emergenze. Inoltre, l'uso di refrigeranti infiammabili è regolamentato da normative rigorose, compresi i limiti di dimensioni delle cariche e i requisiti di installazione.

Al contrario, i refrigeranti non infiammabili, come l'R134a e l'R410A, non presentano rischi di incendio o esplosione in condizioni normali. Ciò consente una progettazione più flessibile del sistema senza la necessità di componenti antideflagranti. Sebbene la manipolazione e lo stoccaggio siano generalmente più sicuri, la corretta prevenzione delle perdite, la ventilazione e la conformità ambientale rimangono importanti. Alcuni refrigeranti non infiammabili possono avere una deplezione dell'ozono o un Global Warming Potential e richiedono un attento smaltimento e il rispetto delle linee guida ambientali.

Comprendendo queste distinzioni di sicurezza, gli impianti di refrigerazione possono essere progettati e manutenuti per garantire un funzionamento sicuro, che si utilizzino refrigeranti infiammabili o non infiammabili.

Quando si valuta se un refrigerante A2L è adatto per la cella frigorifera, considerare i seguenti fattori: 

1. Standard di sicurezza: garantire la conformità agli standard di sicurezza locali e internazionali per i refrigeranti A2L, che sono leggermente infiammabili. Controllare le normative come ASHRAE 15 e ISO5149/EN378. 

2. Compatibilità del sistema: verificare che l'impianto di refrigerazione sia compatibile con i refrigeranti A2L. Ciò include il controllo di compressore, valvole, scambiatori di calore, impianto elettrico e altri componenti per verificarne la compatibilità con le caratteristiche di pressione e temperatura del refrigerante. 

3. Rilevamento delle perdite e ventilazione: implementare adeguati sistemi di rilevamento delle perdite e garantire un'adeguata ventilazione per mitigare i rischi associati alla lieve infiammabilità dei refrigeranti A2L. 

4. Efficienza delle prestazioni: valutare l'efficienza energetica del refrigerante nella propria applicazione specifica. I refrigeranti A2L offrono spesso un'efficienza migliorata, che può portare a risparmi sui costi. 

5. Impatto ambientale: considerare il Global Warming Potential (GWP) e l'Ozone Depletion Potential (ODP) del refrigerante. I refrigeranti A2L hanno generalmente un GWP inferiore rispetto ai refrigeranti tradizionali. 

6. Implicazioni di costo: valutare il costo del refrigerante stesso, nonché eventuali modifiche necessarie al sistema per adattarlo. 

Tenendo conto di questi fattori, è possibile prendere una decisione informata sull'idoneità di un refrigerante A2L per la cella frigorifera. 

L'uso di refrigeranti infiammabili come l'R32 o l'R290 richiede un'attenta attenzione all'installazione e alla manutenzione per garantire sicurezza ed efficienza.

Durante l'installazione, è essenziale rispettare le normative di sicurezza locali e internazionali come ISO 5149, EN 378, ASHRAE 15 e la famiglia ISO 60335-2. La progettazione del sistema deve supportare refrigeranti infiammabili, utilizzando componenti approvati e garantendo pressioni nominali appropriate. Una ventilazione adeguata è fondamentale per prevenire l'accumulo di gas infiammabili e si devono installare sistemi di rilevamento delle perdite per identificarle e risolverle tempestivamente. Le misure di sicurezza elettrica, tra cui l'uso di componenti antideflagranti o antiscintilla, aiutano a ridurre i rischi di accensione. Inoltre, è importante rispettare i limiti di carica del refrigerante per mantenere livelli di utilizzo sicuri.

Per la manutenzione, sono necessarie ispezioni regolari per garantire il funzionamento sicuro del sistema. La formazione del personale in materia di manipolazione, stoccaggio e risposta alle emergenze per i refrigeranti infiammabili è fondamentale. Deve essere in atto un piano chiaro di gestione delle perdite, che includa l'uso di dispositivi di protezione individuale (DPI) e strumenti adeguati. La documentazione dettagliata dell'uso del refrigerante, delle attività di manutenzione e degli incidenti garantisce la conformità normativa e una risoluzione efficiente dei problemi. Quando si sostituiscono componenti, utilizzare solo parti approvate dal produttore per mantenere la compatibilità e la sicurezza del sistema.

Affrontando queste considerazioni di installazione e manutenzione, i refrigeranti infiammabili come R32 e R290 possono essere utilizzati in modo sicuro ed efficace negli impianti di refrigerazione.

La famiglia IEC 60335-2 è uno standard fondamentale che stabilisce i requisiti di sicurezza per gli apparecchi di refrigerazione commerciale che utilizzano refrigeranti infiammabili. 

Uno dei suoi aspetti chiave sono i requisiti di sicurezza, volti a garantire che gli apparecchi di refrigerazione siano progettati e costruiti per funzionare in sicurezza in ambienti in cui sono presenti refrigeranti infiammabili. La norma stabilisce anche i limiti di carica dei refrigeranti, definendo la quantità massima consentita in base al tipo di refrigerante, all'applicazione e all'ambiente operativo. 

Per mitigare i rischi, la famiglia IEC 60335-2 specifica misure di sicurezza come i requisiti di ventilazione, i sistemi di rilevamento delle perdite e l'uso di componenti antiscintilla. Include anche linee guida di test e conformità per il controllo delle perdite di refrigerante, della sicurezza elettrica e dell'integrità meccanica affinché gli apparecchi soddisfino rigorosi standard di sicurezza. 

Le considerazioni di progettazione sono un altro elemento chiave, che richiede ai produttori di integrare sin dalle prime fasi di progettazione la selezione sicura dei componenti, il layout del sistema e le caratteristiche di sicurezza. Come standard riconosciuto a livello internazionale,la famiglia IEC 60335-2 promuove il commercio globale garantendo regolamenti di sicurezza coerenti in diversi mercati. 

Importanza del settore 

• Sicurezza del consumatore: Garantisce il funzionamento sicuro degli apparecchi che utilizzano refrigeranti infiammabili. 
• Conformità normativa: aiuta i produttori a soddisfare i requisiti legali, evitando rischi legali. 
• Accesso al mercato: la conformità è spesso necessaria per vendere prodotti a livello internazionale. 

Seguendo la famiglia IEC 60335-2,i produttori e gli operatori possono garantire l'uso sicuro, conforme ed efficiente dei refrigeranti infiammabili nella refrigerazione commerciale. 

L'efficacia della CO₂ (R744) dipende da fattori come il clima, l'applicazione, la progettazione del sistema, il costo, l'esperienza e le normative.

La CO₂ è più efficiente nei climi più freddi, dove funziona in un ciclo subcritico, ma nei climi più caldi,un ciclo transcritico può ridurre l'efficienza. È adatto per applicazioni a bassa temperatura come il congelamento, anche se i sistemi con carichi variabili possono richiedere controlli avanzati.

Le pressioni di esercizio elevate richiedono componenti in grado di sopportare pressioni fino a 140 bar. I costi iniziali possono essere elevati a causa delle attrezzature specializzate,ma il risparmio di energia può compensare le spese nel tempo. Per l'installazione e la manutenzione è necessario personale qualificato.

Dal punto di vista ambientale, la CO₂ è interessante grazie al suo basso GWP e ODP zero, il che la rende un'ottima opzione per la conformità normativa .

Sebbene la CO₂ sia efficiente ed ecologica, la sua idoneità dipende da considerazioni climatiche, infrastrutturali e di costo. È necessaria una valutazione approfondita per determinare se è la scelta migliore o se le alternative sarebbero più pratiche.

L'R290 (propano) offre notevoli vantaggi e sfide rispetto ai refrigeranti sintetici, in particolare in termini di efficienza e sicurezza.

In termini di efficienza, l'R290 ha eccellenti proprietà termodinamiche, che si traducono in un'elevata efficienza energetica e in un minor consumo energetico rispetto ad alcuni refrigeranti sintetici. Inoltre, funziona bene in un ampio campo di funzionamento, risultando adatto per la refrigerazione commerciale e domestica. Inoltre, le sue eccellenti caratteristiche di trasferimento di calore migliorano le prestazioni del sistema e riducono i costi energetici.

Tuttavia, la sicurezza rimane un aspetto critico. L'R290 è altamente infiammabile (classificazione A3) e richiede un'attenta manipolazione, installazionee manutenzione per mitigare i rischi di incendio ed esplosione. I sistemi che utilizzano R290 devono incorporare misure di sicurezza come il rilevamento delle perdite, una ventilazione adeguata e componenti antiscintilla. Il rispetto degli standard e delle normative di sicurezza è essenziale, poiché in alcune regioni possono essere applicate restrizioni all'uso dell'R290.

Rispetto ai refrigeranti sintetici, l'R290 spesso soddisfa o supera i livelli di efficienza, ma comporta maggiori rischi di infiammabilità. Tuttavia, questi rischi possono essere gestiti tramite un'adeguata progettazione del sistema e il rispetto dei protocolli di sicurezza. Inoltre, l'R290 è più ecologico,poiché ha un Ozone Depletion Potential (ODP) pari a zero e un basso Global Warming Potential (GWP).

L'R290 è un'alternativa altamente efficiente ed ecologica ai refrigeranti sintetici, a condizione che i problemi di sicurezza siano adeguatamente affrontati. La scelta tra l'R290 e le opzioni sintetiche deve tenere conto delle esigenze applicative, dei requisiti normativi e della disponibilità dell'infrastruttura per garantire efficienza e sicurezza.

Quando si utilizzano refrigeranti naturali come CO2 (R744) e propano (R290), esistono diverse considerazioni normative per garantire la conformità agli standard di sicurezza e ambientali. Ecco gli aspetti chiave da considerare:

Considerazioni normative generali

1. Standard di sicurezza:

• Famiglia ISO5149/EN 378 / ISO60335-2: questi standard stabiliscono i requisiti di sicurezza e ambientali per gli impianti di refrigerazione e le pompe di calore, compresi quelli che utilizzano refrigeranti naturali.
• ASHRAE 15: questa norma delinea i requisiti di sicurezza per gli impianti di refrigerazione negli Stati Uniti, applicabili sia alla CO2 che al propano.

2. Infiammabilità e pressione:

• Classificazione di infiammabilità: il propano è classificato come refrigerante A3 (altamente infiammabile) e richiede il rispetto di rigorosi protocolli di sicurezza, tra cui una ventilazione adeguata, il rilevamento delle perdite e l'uso di componenti antiscintilla.
• Alta pressione: i sistemi a CO2 funzionano ad alte pressioni, richiedendo un design del sistema robusto e componenti conformi alle normative sui recipienti a pressione.

3. Limiti di carica dei refrigeranti: le normative possono imporre limiti alla carica consentita di refrigeranti infiammabili come il propano in determinate applicazioni per ridurre al minimo il rischio.

4. Installazione e manutenzione:

• Personale qualificato: le normative spesso richiedono che l'installazione e la manutenzione vengano eseguite da personale qualificato e formato nella manipolazione dei refrigeranti naturali.
• Documentazione e tenuta dei registri: in genere è necessaria un'adeguata documentazione dell'uso del refrigerante, della manutenzione del sistema e dei controlli di sicurezza.

Norme ambientali

1. Global Warming Potential (GWP): i refrigeranti naturali come la CO2 e il propano hanno un basso GWP, in linea con le normative volte a ridurre le emissioni di gas serra, come il Regolamento europeo sui gas fluorurati.

2. Ozone Depletion Potential (ODP):sia la CO2 che il propano hanno un ODP pari a zero, risultando conformi alle normative incentrate sulla protezione dello strato di ozono, come il Protocollo di Montreal.

6. Normative regionali e nazionali

1. Unione europea:

• Regolamento sui gas fluorurati: promuove l'uso di refrigeranti a basso GWP, comprese le opzioni naturali come CO2 e propano, riducendo gradualmente i refrigeranti sintetici ad alto GWP.

2. Stati Uniti:

• Programma EPA SNAP: il programma Significant New Alternatives Policy (SNAP) valuta e disiplina i sostituti delle sostanze che riducono l'ozono, inclusi i refrigeranti naturali.

3. Altre regioni:

Le normative possono variare da Paese a Paese e alcune regioni hanno requisiti specifici per l'uso di refrigeranti naturali in determinate applicazioni.

Quando si utilizzano refrigeranti naturali come CO2 e propano, è essenziale comprendere e rispettare le normative di sicurezza e ambientali pertinenti. Ciò include il rispetto degli standard per la progettazione, l'installazione e la manutenzione del sistema, nonché il rispetto dei requisiti di documentazione e formazione. In questo modo, le aziende possono garantire un uso sicuro e responsabile di questi refrigeranti.

In generale, il passaggio si traduce nella costruzione di impianti nuovi con refrigeranti a basso GWP. Il passaggio da refrigeranti ad alto GWP come l'R404A/R507 ad alternative a basso GWP comporta diverse fasi chiave per garantire una conversione fluida ed efficace. Ecco le fasi chiave:  

1. Valutazione e pianificazione: 

• Valutare il sistema in corrente: valutare l'impianto di refrigerazione esistente per determinarne la compatibilità con alternative a basso GWP. Considerare fattori come l'età, le condizioni e il design del sistema. 
• Identificare le alternative adatte: cercare e selezionare refrigeranti a basso GWP compatibili con il proprio sistema e che soddisfino i propri requisiti di raffreddamento. Tra le alternative comuni figurano R448A, R449A e refrigeranti naturali come CO2 (R744) o propano (R290). 

2. Conformità normativa: 

• Comprendere le normative: acquisire familiarità con le normative locali e internazionali relative all'uso dei refrigeranti, inclusi i programmi di riduzione graduale e gli standard di sicurezza. 
• Ottenere i permessi necessari: assicurarsi di disporre di tutti i permessi e approvazioni necessari per effettuare il passaggio. 

3. Modifiche al sistema: 

• Compatibilità dei componenti: controllare la compatibilità dei componenti esistenti (compressori, valvole, tenute, ecc.) con il nuovo refrigerante. Potrebbe essere necessario sostituire o aggiornare alcuni componenti. 
• Regolazioni del sistema: modificare il sistema secondo necessità per adattarlo alle caratteristiche di pressione e temperatura del nuovo refrigerante. Potrebbero essere necessarie modifiche a dispositivi di espansione, scambiatori di calore e sistemi di controllo. 

4. Formazione e sicurezza: 

• Formare il personale: impartire formazione ai tecnici e al personale addetto alla manutenzione sulla manipolazione del nuovo refrigerante, comprese le procedure di sicurezza e le migliori pratiche. 
• Implementare le misure di sicurezza: assicurarsi che siano implementate misure di sicurezza, come il rilevamento delle perdite e la ventilazione, per gestire eventuali rischi associati al nuovo refrigerante. 

Il passaggio a un refrigerante a basso GWP richiede un'attenta pianificazione, modifiche tecniche e il rispetto degli standard normativi e di sicurezza. Seguendo queste fasi, le aziende possono ottenere un passaggio efficace che riduca l'impatto ambientale mantenendo le prestazioni e l'efficienza del sistema. 

Il passaggio ai refrigeranti A2L richiede la progettazione di nuovi sistemi specifici per le loro proprietà. A differenza dei refrigeranti A1, che sono non infiammabili, i refrigeranti A2L sono leggermente infiammabilie richiedono misure di sicurezza aggiuntive. Garantire la compatibilità del sistema comporta diversi passaggi critici per risolvere queste differenze e mantenere un funzionamento sicuro ed efficiente.

Fasi per garantire la compatibilità del sistema

1. Valutazione del sistema:

• Valutare l'attrezzatura: controllare se il sistema corrente è in grado di gestire le proprietà dei refrigeranti A2L.
• Identificare i componenti: determinare quali componenti sono compatibili o devono essere sostituiti.

2. Selezione del refrigerante: selezionare in base alle esigenze di raffreddamento, all'efficienza e all'impatto ambientale.

3. Compatibilità componenti:

• Controllare la compatibilità con i materiali: assicurarsi che tutti i materiali siano adatti ai refrigeranti A2L.
• Aggiornare i componenti: sostituire le parti incompatibili, concentrandosi su infiammabilità e pressione.

4. Misure di sicurezza:

• Implementare i protocolli di sicurezza: installare il rilevatore di perdite, garantire la ventilazione e utilizzare componenti antiscintilla.
• Conformità con gli standard: seguire gli standard di sicurezza come ISO5149/EN 378 e ASHRAE 15.

5. Modifiche al sistema:

• Adattare la struttura dell’impianto: modificare la struttura per adeguarla alle proprietà A2L, incluse tubazioni e controlli.
• Test di pressione: garantire un funzionamento sicuro a pressioni A2L.

6. Formazione e documentazione

• Formare il personale: formare il personale sulla manipolazione e la sicurezza dei refrigeranti A2L.
• Mantenere la documentazione: annotare il processo di passaggio e le misure di sicurezza.

Per garantire la compatibilità con i refrigeranti A2L occorrono un'attenta pianificazione, modifiche al sistema e il rispetto dei protocolli di sicurezza per mantenere la sicurezza e l'efficienza.

Quando si utilizzano refrigeranti infiammabili come l'R290 (propano), è fondamentale considerare i limiti di carica del sistema per garantire la sicurezza e la conformità normativa. Ecco le principali considerazioni: 

1. Conformità normativa: 

• Norme e codici: rispettare gli standard e i codici di sicurezza pertinenti, come ISO5149/EN 378, la famiglia IEC 60335-2 e ASHRAE 15, che specificano i limiti massimi di carica consentiti per i refrigeranti infiammabili. 
• Norme locali: rispettare le normative locali che possono imporre restrizioni aggiuntive sui limiti di carica del refrigerante. 

2. Tipo applicazione: 

• Commerciale vs. domestica: i limiti di carica possono variare a seconda che l'applicazione sia commerciale o domestica. Le applicazioni domestiche hanno generalmente limiti più rigorosi a causa del rischio di esposizione umana. 
• Struttura dell'impianto: considerare la struttura e il layout dell'impianto, poiché alcune configurazioni possono consentire limiti di carica più elevati. 

3. Misure di sicurezza: 

• Rilevamento delle perdite: implementare un robusto sistema di rilevamento delle perdite per identificare e risolvere rapidamente eventuali perdite, riducendo al minimo il rischio di incendio o esplosione. 
• Ventilazione: garantire un'adeguata ventilazione nelle aree in cui vengono utilizzati o stoccati i refrigeranti per evitare l'accumulo di gas infiammabili. 

4. Design e componenti del sistema: 

• Selezione dei componenti: utilizzare componenti classificati per refrigeranti infiammabili e assicurarsi che siano adatti alla dimensione di carica specifica. 
• Configurazione del sistema: progettare il sistema in modo da ridurre al minimo la carica di refrigerante, ad esempio utilizzando scambiatori di calore a microcanali o sistemi distribuiti. 

5. Eseguire valutazioni dei rischi: eseguire valutazioni approfondite dei rischi per considerare i potenziali pericoli associati alla carica di refrigerante e implementare misure di mitigazione appropriate. 

6. Formazione e procedure: assicurarsi che tutto il personale coinvolto nell'installazione, nella manutenzione e nel funzionamento del sistema sia formato sulla manipolazione dei refrigeranti infiammabili e comprenda i rischi associati. 

Tenendo conto di questi fattori, è possibile gestire in sicurezza i limiti di carica del sistema per i refrigeranti infiammabili come l'R290, garantendo la conformità normativa e riducendo al minimo i rischi. La corretta progettazione del sistema, le misure di sicurezza e la formazione sono essenziali per utilizzare in sicurezza i refrigeranti infiammabili in varie applicazioni. 

La sostenibilità è una considerazione critica quando si selezionano i refrigeranti per le nuove celle frigorifere. Si tratta di scegliere refrigeranti e progetti di sistemi che rimarranno fattibili e conformi alle normative in evoluzione, ai progressi tecnologici e alle richieste del mercato. Ecco come preparare la propria scelta di refrigeranti per il futuro:

1. Conformità normativa:

• Anticipare i cambiamenti normativi: scegliere refrigeranti con basso Global Warming Potential (GWP) e zero Ozone Depletion Potential (ODP) per soddisfare le normative correnti e future previste, come l'emendamento di Kigali al Protocollo di Montreal e le normative regionali sui gas fluorurati.
• Evitare rischi di eliminazione graduale: selezionare refrigeranti che abbiano meno probabilità di essere eliminati gradualmente o limitati in futuro a causa di preoccupazioni ambientali.

2. Impatto ambientale:allineare le scelte dei refrigeranti con gli obiettivi di sostenibilità e le iniziative di responsabilità ambientale aziendale, che possono dare priorità ai refrigeranti naturali e a basso GWP.

3. Progressi tecnologici:

• Compatibilità con nuove tecnologie: assicurarsi che il refrigerante scelto sia compatibile con le tecnologie e i progetti di sistema emergenti, come i compressori ad alta efficienza energetica e i sistemi di controllo avanzati.
• Adattabilità: optare per refrigeranti che consentono un facile adattamento a futuri miglioramenti tecnologici o retrofit.

Efficienza operativa:

• Efficienza energetica: selezionare refrigeranti che offrano un'elevata efficienza energetica per ridurre i costi operativi e l'impronta di carbonio, che rimarranno importanti man mano che i prezzi dell'energia fluttuano e gli obiettivi di riduzione delle emissioni di carbonio diventano più rigorosi.
• Prestazioni in tutte le condizioni: per garantire affidabilità ed efficienza in diversi climi e applicazioni, scegliere refrigeranti che funzionino bene in una vasta gamma di condizioni d'esercizio.

Considerazioni sui costi:

• Efficienza dei costi a lungo termine: valutare il costo totale di proprietà, compresi gli investimenti iniziali, la manutenzione e i costi dell'energia, per garantire la redditività economica a lungo termine.
• Disponibilità e stabilità dei prezzi: considerare la disponibilità e la potenziale volatilità dei prezzi dei refrigeranti, scegliendo quelli con catene logistiche stabili.

Sicurezza e formazione:

• Standard di sicurezza: garantire la conformità agli standard di sicurezza per la manipolazione e l'uso dei refrigeranti, in particolare per le opzioni infiammabili o ad alta pressione.
• Formazione ed esperienza: investire nella formazione del personale per gestire i nuovi refrigeranti in modo sicuro ed efficiente, preparandolo per gli standard e le pratiche future del settore.

La sostenibilità nella selezione dei refrigeranti implica un approccio strategico che tenga conto delle tendenze normative, dell'impatto ambientale, della compatibilità tecnologica e dei fattori economici. Scegliendo refrigeranti in linea con queste considerazioni, le aziende possono garantire che le loro celle frigorifere rimangano conformi, efficienti e competitive a lungo termine. Questo approccio proattivo contribuisce a mitigare i rischi associati ai cambiamenti normativi e ai cambiamenti di mercato, fornendo una soluzione sostenibile e resiliente.

Una cella frigorifera è una cella isolata o ad aria fredda che mantiene un intervallo di temperatura specifico. Le celle frigorifere sono destinate allo stoccaggio di vari tipi di merci in diversi settori. I prodotti più comuni sono alimenti e bevande e prodotti biologici, tessili e farmaceutici.

Una cella frigorifera consente un controllo preciso delle temperature negli spazi commerciali in cui sono necessari una refrigerazione o un congelamento costanti ed efficienti. Lo stoccaggio di alimenti o sostanze chimiche richiede un controllo esteso della temperatura per materiali deperibili o instabili, riducendo i tassi di degradazione e garantendo che gli articoli rimangano in condizioni ottimali. La FDA raccomanda che i prodotti farmaceutici siano conservati in un ambiente adeguato in termini di temperatura, umidità e illuminazione e che siano etichettati per identificarli e mantenere la loro purezza.

Il funzionamento di una cella frigorifera è simile a quello di un frigorifero domestico. Si tratta di un box isolato con un impianto di refrigerazione che estrae il calore indesiderato dall'interno e lo espelle verso l'esterno. È controllato da un termostato che si accende quando la temperatura all'interno del box isolato è troppo elevata e si spegne quando la temperatura è corretta.

I componenti principali sono i pannelli isolati che costituiscono la cella provvista di porta. L'impianto di refrigerazione è normalmente composto da un'unità condensatrice che ospita il compressore, un condensatore, un ricevitore e le parti elettriche associate, situate all'esterno della cella frigorifera, e infine da un evaporatore, situato all'interno della cella frigorifera insieme a un dispositivo di espansione per eliminare il calore dalla cella frigorifera. L'intero sistema è quindi controllato da un termostato che provvede ad avviare e arrestare l'impianto di refrigerazione, in modo da mantenere la temperatura corretta all'interno della cella frigorifera.

Seleziona facilmente i componenti di refrigerazione della tua cella frigorifera con Coolselector® 2

Le celle frigorifere hanno molte applicazioni diverse, dal campo alla tavola lungo l'intera catena alimentare: ad esempio per eliminare il calore accumulato nei campi dai prodotti in aree agricole, fabbriche alimentari, distribuzione alimentare, supermercati, minimarket, cucine commerciali e fast food. Tra gli altri settori di applicazione figurano l'industria farmaceutica, la floricoltura, le pompe funebri e i processi produttivi.

Non esiste una risposta specifica a causa delle molteplici esigenze e dei diversi tipi di prodotti che richiedono il raffreddamento.

Generalmente:

a. Cella frigorifera ad alta temperatura - un esempio potrebbe essere l'eliminazione del calore accumulato nei campi da prodotti alimentari come i pomodori, con una temperatura ambiente di circa 12 °C

b. Cella frigorifera walk-in - un esempio potrebbe essere una cella frigorifera sul retro di una cucina commerciale per conservare alimenti freschi con una temperatura ambiente di circa 2-5 °C

c. Cella di congelamento walk-in - un esempio potrebbe essere una cella di congelamento sul retro di un supermercato per conservare alimenti surgelati a una temperatura ambiente di circa -18 °C; per uno stoccaggio a lungo termine, la temperatura può essere anche di -28 °C.

È importante sottoporre la struttura della cella frigorifera e le apparecchiature di refrigerazione a manutenzione periodica, perché quando vengono utilizzate regolarmente, molte sono le cose che possono andare storte o deteriorarsi nel tempo.

Ad esempio, il tessuto della struttura della cella frigorifera si usura notevolmente, come anche la porta a causa delle frequenti aperture e chiusure, ecc.

I componenti del sistema di refrigerazione, come il condensatore, possono ostruirsi con detriti, le alette dell'evaporatore possono ostruirsi con ghiaccio, i componenti meccanici come i motori delle ventole, i riscaldatori di sbrinamento o il compressore possono guastarsi o le prestazioni possono degradarsi. Il sintomo iniziale di un guasto è quando la cella frigorifera non mantiene più la temperatura di conservazione corretta.

Esistono molti modi per garantire la massima efficienza energetica della cella frigorifera, tra cui:

• Garantire la tenuta ermetica della struttura della cella frigorifera e la chiusura corretta della porta
• Ridurre al minimo i periodi in cui la porta è aperta
• Utilizzare una barriera d'aria sopra l'apertura della porta per arrestare lo scambio di calore e l'ingresso di aria calda/umidità nella cella frigorifera
• Ottimizzare le impostazioni di controllo per assicurare il corretto funzionamento dell'impianto di refrigerazione
• Mantenere il condensatore pulito/libero da detriti per garantire un buon flusso d'aria
• Assicurarsi che il flusso d'aria dell'evaporatore non sia ostruito da prodotti nella cella frigorifera
• Setpoint corretto del termostato per i prodotti immagazzinati

Sì, il pavimento deve essere isolato e dotato di un tappetino riscaldante o altro sistema per evitare che la temperatura negativa in una cella frigorifera congeli l'umidità naturale presente nelle fondamenta del sottofondo. In caso contrario, il pavimento della cella frigorifera potrebbe incrinarsi e diventare instabile. Gli effetti di questo fenomeno sono noti come rigonfiamento da gelo e possono essere gravi.