通过基于工况监控防止泵气蚀

那么，气蚀是如何发生的？是什么让它成为令人担忧的泵系统问题？

当液体介质中的压力快速变化导致形成充满蒸气的气泡时，就会发生气蚀。这些气泡会在较高压力下塌陷，从而产生冲击波，在泵轮中形成微点蚀。这会加快旋转刀片的磨损和腐蚀。此外，气泡塌陷会产生额外的噪音、碰撞和振动，通过扭曲流动模式进一步降低泵的效率。

空泡的局部内爆还会改变液体的化学特性，产生自由基，导致氧化和化合物降解。尽管这些影响很小，但仍会导致产品质量发生变化，这是食品和饮料或石油和天然气行业的一个重要因素。

需要注意的是，气蚀还会影响与高速流动流体接触的其他系统部件，包括管道系统、泵部件、发动机外壳、缸套、六角部件和水力涡轮部件。因此，及早检测泵中的气蚀以及快速采取纠正措施可以保护和延长整个组件系统的使用寿命。

检测和避免气蚀对于保持泵性能和防止出现代价高昂的损坏至关重要。VFD 中以集成 CBM 形式进行的工况监控提供了实现这一目标的有效解决方案。可以使用 VFD 中的电流特征分析来实现气穴检测，无需传感器即可进行检测。气蚀会产生湍流，从而在电机电流中生成可听到的噪音和独特的特征。这种湍流反映在电机电流中，工况监控算法可检测到它。

该算法将实际气蚀特征与用户定义的阈值水平进行比较。如果值超过设定阈值并持续预定义的时间，则事件将被标记为气蚀。

使用工况监控避免气蚀的优势显而易见。使用集成在丹佛斯 VFD 中的 CBM 进行持续监控，可以同时检测和避免气蚀。这是一种具有成本效益的解决方案，可与基于外部传感器（如声音、振动或压力）的传统方法进行竞争。通过防止泵磨损和因气蚀造成的损坏，可优化生产效率，延长组件使用寿命。这样就可以进行预测性维护，最终降低了维护和更换成本。