Drives per compressori industriali

Uno dei fattori di costo più consistenti del ciclo di vita del sistema di refrigerazione industriale è l'energia. In molte applicazioni del settore refrigerazione, la capacità supera il carico termico a causa di variazioni stagionali, carico dei prodotti, variazioni di occupazione e apparecchiature elettriche che causano perdita di potenza. I moderni inverter dedicati, come i convertitori di frequenza della gamma VLT® di Danfoss Drives, forniscono il sistema ideale per adattare continuamente la capacità dell'apparecchiatura al carico termico corrente e ai requisiti del processo. I benefici sono un consumo di energia notevolmente inferiore e minori costi di esercizio e manutenzione. 

Un controllo intelligente dei ventilatori in compressori e condensatori/evaporatori è essenziale in qualsiasi sistema di refrigerazione ottimizzato. Si ottengono in genere risparmi del 10–25% sul consumo di energia impiegando convertitori di frequenza Danfoss per ottimizzare il controllo della capacità di compressori di refrigerazione, condensatori ed evaporatori. Una maggiore stabilità, unita al bilanciamento della capacità in base al carico effettivo, garantisce un migliore coefficiente delle prestazioni (COP) dell'intero impianto, con un significativo risparmio energetico.

I compressori a vite controllati da un convertitore di frequenza consumano tipicamente il 15% di energia in meno rispetto ai compressori a vite tradizionali con il solo controllo con valvola a saracinesca. I cicli di avvio/arresto ottimizzati riducono l'usura del compressore.

I compressori a pistoni e scroll a comando del convertitore di frequenza hanno un COP più elevato per i carichi parziali. I convertitori di frequenza VLT® sono particolarmente adatti per il controllo di compressori scroll.

La regolazione in cascata ottimizza i risparmi energetici e riduce i costi del ciclo di vita

La configurazione in cascata produce un'interazione ottimale tra un'applicazione e un convertitore di frequenza in condizioni di carico parziale. Il carico di base viene gestito da una singola applicazione, ad esempio un compressore, controllata da un convertitore di frequenza. Quando il carico termico aumenta, il convertitore di frequenza avvia gli altri compressori, uno alla volta. Ciò assicura che le applicazioni funzionino al loro punto di efficienza ottimale e che l'inverter mantenga la massima efficienza energetica in tutto il sistema.

Una regolazione in cascata ben pianificata assicura anche un'usura minima delle singole applicazioni. Ruotando i compressori alimentati dalla rete, per esempio, i responsabili della manutenzione possono assicurare che ciascuno abbia un numero di ore di esercizio simile e un livello di usura uguale. Ciò aumenta la durata delle applicazioni ed estende gli intervalli di manutenzione riducendo i costi del ciclo di vita.

L'avanzato controllore di centrali multizona di Danfoss Drives assicura un'efficace collegamento in cascata e controllo di un massimo di 6 centrali. Ciò riduce al minimo il consumo energetico, evita attivazione e disattivazione troppo frequenti, stabilizza pressioni e temperature e riduce l'usura del compressore. Allo stesso modo, il controllore in cascata per pompe distribuisce le ore di esercizio uniformemente su tutte le pompe per ridurre al minimo l'usura delle singole pompe.

Rapida messa in funzione

La messa in funzione è rapida e semplice grazie al pannello display Danfoss Drives che utilizza termini comuni della refrigerazione anziché un linguaggio informatico. La procedura guidata è utile all'utente nell'esecuzione delle impostazioni necessarie. La facilità di programmazione aumenta la confidenza e la praticità di installatori e tecnici manutentori, ne agevola il lavoro, riduce gli errori umani e migliora la produttività del dipendente.