L'aggiornamento dei nastri trasportatori avvicina Coca-Cola HBC ad un passo dall'obiettivo "net zero"
ITALIA: Con il programma NetZEROby40, Coca-Cola HBC si è posta l'obiettivo di raggiungere le emissioni nette zero in tutta la sua catena del valore entro il 2040, facendo progressi costanti verso questo obiettivo ogni anno. Nell'impianto Coca-Cola HBC di Nogara, (VR), l'aggiornamento di uno dei trasportatori con Danfoss FlexConcept offre un notevole risparmio energetico e riduce i requisiti di manutenzione, dimostrando come sia possibile ottenere una maggiore efficienza con la giusta tecnologia.
L'impianto Coca-Cola HBC di Nogara, in provincia di Verona, è il più grande stabilimento di produzione di Coca-Cola HBC in Italia. È il primo in Europa in termini di capacità produttiva e funziona 24/7 con stringenti requisiti igienici.
Dopo molti anni di funzionamento continuo, il sistema a nastro trasportatore aveva raggiunto un punto in cui l'invecchiamento delle trasmissioni e dei componenti usurati, stava cominciando a pesare. Le sezioni di casse e trasportatori funzionavano con un'efficienza ridotta e il carico di lavoro di manutenzione si era inutilmente aggravato.
La precedente confiurazione si basava su inverter decentralizzati da 0,75 kW abbinati a motoriduttori tradizionali che assorbivano circa 0,5 A a vuoto e 0,6 A sotto carico. Ciò si traduceva in un consumo energetico inutilmente elevato e in frequenti esigenze di manutenzione, con un impatto sia sui costi operativi che sull'impronta ambientale.
Per ridurre le esigenze di manutenzione e migliorare l'efficienza energetica, Coca-Cola HBC Italia ha collaborato con Danfoss per aggiornare sezioni di trasportatore selezionate.
Con Danfoss FlexConcept®, i vecchi convertitori di frequenza decentralizzati sono stati sostituiti da VLT® Decentral Drive FCD 302 e le vecchie unità a ingranaggi sono state sostituite con nuovi motoriduttori VLT® OneGearDrive®. I nuovi convertitori di frequenza corrispondono alla taglia da 0,75 kW delle apparecchiature precedenti, mentre le unità VLT® OneGearDrive® offrono un'efficienza super premium (classe IE5), superando significativamente la tecnologia precedente.
Il nuovo sistema presenta anche un design igienico con grado di protezione IP66/IP69K, semplificando la pulizia e supportando i rigorosi standard igienici dell'impianto di Nogara.
Le misurazioni dell'energia effettuate sul lato di ingresso del convertitore di frequenza mostrano una sostanziale riduzione del consumo di elettricità:
• ~40% in meno di assorbimento di energia con corrente a vuoto
• ~33% in meno di energia assorbita con corrente di carico
Queste cifre si basano su due sezioni di trasportatore adiacenti che svolgono la stessa funzione - una aggiornata, una lasciata invariata - fornendo un confronto chiaro e omogeneo.
La scalabilità dell'aggiornamento su più sezioni di trasportatore moltiplica questi risparmi, riducendo ulteriormente le perdite di calore nell'ambiente circostante.
Con Danfoss FlexConcept®, le varianti di convertitore e motore sono drasticamente diminuite, con minore necessità di ricambi e riduzione al minimo dei tempi di formazione e messa in funzione.
Anche le esigenze di manutenzione sono notevolmente inferiori nella nuova configurazione. Il VLT® OneGearDrive® offre intervalli di manutenzione prolungati, compreso un intervallo di cambio dell'olio di circa 35.000 ore di esercizio.
Facile gestione delle risorse: DrivePro® 360Live
Nell'ambito dell'aggiornamento, tutte le risorse sono state registrate in DrivePro® 360Live: un'app che consente a Coca-Cola HBC e Danfoss di monitorare le condizioni delle apparecchiature, garantire una manutenzione tempestiva e procedere con le operazioni senza problemi
Grazie all'introduzione di Danfoss FlexConcept® sulle nostre linee di trasportatori, abbiamo ottenuto una chiara riduzione del consumo energetico e degli sforzi di manutenzione. Il sistema funziona in modo più pulito, silenzioso ed efficiente, supportando perfettamente gli obiettivi di sostenibilità del nostro impianto.
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Danfoss FlexConcept® combina la moderna tecnologia dei motori con gli inverter più avanzati. Questo sistema di convertitori unificato e flessibile offre risparmi sui costi grazie all'elevata efficienza, alla robusta affidabilità e alla riduzione delle varianti.
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