Tecnologia de ponta, eficiência no uso de água e energia. Partes fundamentais do sistema de gestão ambiental implantado pela Cervejaria Petrópolis em sua planta mais recente, inaugurada em junho deste ano em Rondonópolis, Mato Grosso.
Produtora das marcas Itaipava, Crystal, Petra, Lokal e Black Princess, e terceira maior do setor no país, a companhia estruturou a nova unidade, de modo a torná-la socialmente responsável desde o primeiro dia de sua operação. Seus 400 mil metros quadrados foram planejados para respeitar as demandas globais de sustentabilidade. E os 105 conjuntos monoblocos de válvulas ICF Danfoss instalados em tanques de refrigeração fermentador-maturador (ou FM) são parte desta visão responsável da companhia.
"Há uma segurança maior com relação ao manuseio de amônia", explica o engenheiro Wanderley Zibordi, gerente de divisão de projetos da Cervejaria Petrópolis. "Se você adquire um sistema monobloco, pronto, já testado pelo fabricante, está menos sujeito a vazamentos". O sistema de válvulas está instalado nos tanques com o objetivo de atuar como um meio de controle da refrigeração. O processo de fabricação de cerveja exige diversos níveis de temperatura, e o controle automatizado otimiza tempo e oferece ganhos em volume de produção, na segurança do processo e em qualidade do produto final. Os monoblocos de válvula estão instalados em tanques de 6 mil hectolitros e de 2,5 mil hectolitros. Cada tanque utiliza de quatro a cinco monoblocos. Até o final deste ano, o sistema será implementado também na planta de Petrópolis, que está em ampliação. Os equipamentos devem ser instalados em tanques de 9 mil hectolitros. Hoje, a companhia produz 750 milhões de litros por ano.
A primeira parte do processo envolve a manutenção da temperatura do mosto (cerveja ainda sem fermentação) enquanto inicia o processo de fermentação. Esta parte do trabalho pode consumir de 82 a 100 horas e é neste período que é necessária grande carga de refrigeração. O processo é sucedido pela sedimentação do fermento, quando é preciso reduzir a temperatura do produto no tanque, de 14ºC para cinco graus, para a maturação. "Novamente exijo [potência] das válvulas para fazer o rebaixamento de temperatura", avisa Zibordi. Por ser informatizado, o sistema regula a temperatura de acordo com o estágio do processo de fabricação. Se a temperatura está definida em 14 graus, por exemplo, ao final das 100 horas, a redução da temperatura é feita automaticamente. O processo é concluído com a temperatura chegando a zero grau.
O equipamento Danfoss implantado na unidade de Rondonópolis, explica Zibordi, é parte de um conjunto de inovações que inclui controle eletrônico de nível de líquido no separador de líquido e sistema proporcional motorizado para injeção de amônia no separador. "Assim, em grandes tanques, não há o impacto do sistema ‘on/off’. Hoje, você pode injetar amônia conforme a necessidade [do processo] e o sistema assimila melhor", informa o executivo. Assim, além da válvula monobloco, há o controle eletrônico de nível de separador, por meio da válvula proporcional de injeção de líquido do separador tipo ICM e o controle de temperatura e automação do processo dos tanques OD.
A aplicação das válvulas ICF atendeu às necessidades dos prazos estabelecidos para a implantação da unidade de Rondonópolis. A facilidade de instalação e a agilidade proporcionada pelo equipamento ao andamento da obra, além do menor espaço físico ocupado em relação ao equipamento convencional, fizeram da solução Danfoss o modelo ideal para as necessidades da cervejaria.
A cervejaria conta também com conversores de freqüência VLT® FC302 instalados em transportadores, enchedoras, rotuladores, paletizadores e esteiras e em compressores. Somadas, as três unidades – Rondonópolis, Petrópolis e Boituva – contabilizam 400 conversores.
Cervejaria sustentável
Toda a planta foi estruturada para respeitar as demandas do meio ambiente. A cervejaria possui Sistema de Gestão Ambiental, que atuou antes mesmo da inauguração da unidade, com programa de reflorestamento próprio, estação de tratamento de efluentes e utilização de biomassa como combustível. Foram implantados na unidade os programas ambientais que atuam na área de resíduos sólidos, efluentes, água, emissões atmosféricas e consumo de energia. Estes programas são a ferramenta para melhoria contínua do desempenho ambiental das unidades da Cervejaria Petrópolis. Além disso, estão sendo aplicadas ações de conscientização interna e trabalhos envolvendo a comunidade para sensibilização da temática ambiental. Segundo Zibordi, a companhia tem um setor específico de meio ambiente corporativo com objetivo de alinhar boas práticas com tecnologia e com responsabilidade ambiental. "Quanto mais nova a tecnologia, mais você consegue redução de consumo de energia. A série de conversores de VLT® FC em relação à convencional [é um exemplo disso]. No fim do processo, há garantias de ganho de energia".
Para Edna Tavares, gerente da divisão de refrigeração industrial da Danfoss do Brasil, a solução ofereceu à companhia a possibilidade de reduzir a área total ocupada pelos tanques, uma vez que a aplicação é mais compacta que as convencionais. O tempo gasto na montagem também diminuiu, além da redução de possíveis pontos de vazamento. Ainda segundo Edna, em perspectiva, a solução "deve gerar redução de custos com seguro e redução no tempo das paradas para manutenção, pois a válvula monobloco ICF oferece menor risco de vazamento".
A solução com ICF adotada pela cervejaria, comenta Edna, é a opção mais moderna em termos de válvulas para controle dos processos de produção da cerveja, por meio da variação de vazão da amônia líquido para as camisas dos tanques. Em 2007, o mesmo modelo de válvula implantado na unidade de Rondonópolis garantiu à Danfoss o prêmio Innovation Award, concedido pelo AHR Expo em 2007. Dois anos antes, a solução já havia recebido o mesmo prêmio pelo desenvolvimento do conceito ICV.