Tutti i motori in corrente alternata sono progettati per soddisfare il carico massimo richiesto in un impianto o in un processo; nella maggior parte dei casi, questi motori sono connessi direttamente all’alimentazione e ruotano alla velocità nominale (50 Hz) anche quando non è necessario. Questo avviene soprattutto in applicazioni di pompe centrifughe e ventilatori, dove la portata o la pressione sono regolate tramite valvole di strozzatura o serrande; un tipo di regolazione dissipativa con variazione delle grandezze d’impianto attraverso l’introduzione di perdite di carico.
Immaginate di guidare un’automobile tenendo il pedale dell’acceleratore schiacciato al massimo e regolare la velocità del veicolo agendo sul pedale del freno.
Ovviamente ciò comporterebbe uno spreco energetico non tollerabile.
Con una regolazione a velocità variabile, invece, si ottengono sensibili risparmi energetici e quindi economici, ottimizzando anche il controllo di quelle che sono le grandezze d’impianto.
Questo perché nelle macchine fluidodinamiche (pompe centrifughe e ventilatori) la relazione tra potenza assorbita e velocità è di tipo cubico; quindi pochi Hz in meno significano molti meno kW consumati (vedi fig. 1 ).
L’utilizzo di un convertitore di frequenza per il controllo di un motore, consente un risparmio energetico anche in applicazioni a coppia costante (vedi fig. 2).
Calcola il risparmio energetico della tua applicazione con il Programma di Calcolo.